 Свойства природных минералов можно усилить, если провести специальную процедуру обогащения. То же самое относится и к породам глинистого типа. Обогащенный каолинит используется более широко, чем обычный, поскольку он обладает повышенной стабильностью состава и более высокими эксплуатационными характеристиками. Благодаря этому, из него можно производить изделия с уникальными качествами, улучшая при этом технические и финансовые показатели производства в целом.
В процессе обогащения каолинита добытая порода очищается от посторонних веществ, в результате чего в сырье резко повышается процент содержания искомого минерала. В своем первозданном виде он представляет собой смесь из базового компонента, кварцевых, шпатовых и слюдяных соединений, а также оксидов железа и других металлов. Частицы минеральных примесей очень крупные по размеру. Они в несколько десятков раз больше, чем частицы самой глины. Поэтому после их удаления значительно улучшается состояние исходного вещества и его технологические характеристики, а также в нем повышается содержание базового элемента – с 45% до 85-90%.
Природный каолин можно обогащать двумя способами: мокрым или электролитным, и сухим. В первом случае используется водная среда. В ней растворяют заранее измельченное сырье, к которому примешиваются вещества-электролиты. Делается это в специальных приборах – мешалках, немного напоминающих собой вращающиеся барабаны бетономешалок. Благодаря присутствию соединений с электролитическими свойствами процесс обогащения протекает с большей интенсивностью. Кроме того, они делают рабочую субстанцию более плотной при снижении расхода воды на 40-50%. Поэтому осуществлять отделение примесей от базового вещества становится гораздо легче. Жидкий субстрат сливают в специальные емкости, куда подмешивают коагуляторы, а потом передают в фильтры-прессы, где ее фильтруют для удаления жидкости. Полученное вещество оправляют в сушилку, а после этого фасуют в мешки и отправляют на производство для дальнейшего использования.
Во втором случае технологический процесс носит сокращенный характер, поскольку не предусматривает участие воды в нем. Сырье сразу закладывается в сушильную камеру и обрабатывается там примерно 45 минут. Затем его перемалывают в центрифугах до состояния порошка. После этого состав просеивают, чтобы удалить самые мелкие частицы, представляющие собой пыль из ненужных примесей.
|
